Yacht de croisière Vadima

 

CONSTRUCTION D’UN PROTOTYPE DE YACHT DE CROISIERE « VADIMA »

 

par Roland Besancet dit « Rolux » d’Yverdon

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 -   A droite, le vieux « Z.45 » construit de 1943 à 1945 à l’âge de 13-15 ans aux travaux manuels scolaires, puis modifié plusieurs fois  de 1945 à 1950 (quille, mât, voiles, cabine), restauré et encore modifié dans les années 2005 (coque, proue et poupe).

 A gauche, le « VADIMA », prototype de yacht de croisière dans son état à fin 2016, selon plans dessinés par Rolux.  Les 70 ans qui séparent ces deux bateaux et le cahier des charges du second sont illustrés ci-dessous.

 

Le « Z.45 » navigant en rade de Neuchâtel. Ce bateau souffrait d’un défaut : coque trop fine et/ou lest trop lourd. Le remède : augmenter le volume de la coque en y collant une quantité de petits bouts de bois de balsa  puis en recouvrant le tout de bandes de contreplaqué 2mm. Le tout est ensuite recouvert de fibre de verre puis de mastic en  spray.

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  L’objet restauré est prêt à être remis à mes trois petits-fils.

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Depuis 1945 l’idée ne m’avait jamais quitté de construire un bateau plus grand, plus « vrai » et si possible radio-commandé. Une fois retraité, je pus entreprendre mon rêve.

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Cahier des charges :  Le « VADIMA » est né de mon imagination. Pas de boîte de construction, pas de matériel pré-formé ou pré-fabriqué, pas d’accessoires, pas d’instructions. Après avoir photographié des dizaines de bateaux et m’être documenté sur l’état actuel des techniques et des formes, je dessinai mon prototype en m’inspirant principalement des yachts « Bavaria » et « Dehler ».  Je soumis mes esquisses à un ami constructeur de bateau. Résultat calamiteux ! Le logiciel de calcul des coques vint à la rescousse de mes maigres connaissances en mathématiques et finalement mes cotes simplistes de 150cm de long sur 40cm de large et 17cm de profondeur se traduisirent par quelque chose qui ressemblait à un bateau.

Définition du nombre de membrures sur un plan à l’échelle 1 :1.

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Dessinées par ordinateur, les membrures sont reportées sur carton millimétré afin de rendre compte de la forme de la coque vue de l’avant et de l’arrière. Ensuite report  sur CP-5mm.

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 Tout bateau commence par la quille. Une  latte de hêtre trouvée en grandes surfaces fait l’affaire alors que la partie avant en forme de canne de hockey appelle un  prolongement en multiplis nettement plus rigide et plus solide.

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Dès le départ j’imaginais que mon prototype allait être muni de caractéristiques inédites histoire de mieux l’adapter aux vents et aux vagues très variables de nos lacs. J’imaginai trois voiles de quille amovibles de longueurs différentes ainsi que deux bulbes de lest amovibles également et de poids différents. Il fallait donc définir très tôt l’endroit et la forme du puits de dérive et fabriquer cet objet.

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  La membrure spéciale n° 11 faisant bloc avec le puits de dérive.

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Ces  images permettent de se faire une première idée de la forme que prendra la coque et d’évaluer à vue l’harmonie de ses courbes. A défaut de savants calculs, cet examen visuel me rassura et je poursuivis mes travaux.

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Des longerons sont collés horizontalement de part et d’autre de la coque,

laquelle sera ensuite revêtue de deux couches en « X » de bandes de fin contreplaqué.

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Le souci de l’étanchéité du puits de dérive est présent à toutes les phases du travail sur la coque ! C’est un prototype ; il n’y a aucune instruction à disposition. Seul compte le bon sens pratique.

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Inspiré d’une technique pratiquée à l’époque à Yverdon par le constructeur  Burkhalter (décédé en 2016), je recouvre la coque d’une première couche de bandes de contreplaqué 2mm posées en diagonale de la proue vers le centre et de la poupe vers le centre et en alternance gauche-droite.

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Le moteur électrique pour manœuvrer au port.

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Les petites inégalités doivent être corrigées sans tarder ; un ponçage intervient après la pose de chaque couche de bandes de CP. L’outil de ponçage ad hoc se compose d’une planchette de Pavatex de 3mm d’épaisseur sur laquelle est collée une large bande de toile d’émeri. L’outil est souple ; tenu à deux mains, il épouse la forme de la coque.

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Tout collage pose des problèmes de positionnement et de fixation qu’il convient d’ima­giner et de tester avant d’enduire les pièces de colle. Cette règle est valable pour toute opération de collage ainsi que nous le verrons par la suite.

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Une pièce spéciale a été adaptée à la poupe. Tout travail de ce genre commence par  un projet en carton souple ; une fois les contours et les dimensions de la pièce précisées, on passe au contreplaqué.

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Après ponçage la coque en bois est recouverte d’une couche de laine de verre enduite de résine. Cette technique c’est tout un apprentissage : dosage des ingrédients, température de travail, temps de séchage et de durcissement, etc. Des cales de bois placées dans les ouvertures du puits de dérive et du tube d’étambot évitent qu’elles ne se bouchent malencontreusement.

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  A plusieurs reprises, la coque est recouverte de mastic pulvérisé (spray) puis elle est poncée patiemment avec un grin toujours plus fin. On se rapproche ici du travail du carrossier.

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La coque est enfin libérée de sa planche de travail, retournée et admirée ! Nous sommes en automne mais la température du lac ne nous empêchera pas d’aller tester la flottabilité de l’engin.

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L’engin ressemble à une coque de bateau…  un résultat qui incite à poursuivre.

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En prévision du poids du lest j’ai chargé la coque de galets ; elle a subi des charges de 6 à 9 kg sans se transformer en sous-marin !

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  Construction des voiles de quille : l’âme d’aluminium est entourée de feuilles de contreplaqué de 2mm. Le tout est collé, poncé puis recouvert de tissu de verre. Après durcissement, l’objet est mastiqué au spray et poncé.

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Ce montage temporaire permet de juger de l’allure probable des voiles de quille.

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Mon ancien bateau étant trop lesté avec ses 4 kg, j’ai estimé au vu de la coque et de la surface vélique du « Vadima » que je m’en tirerais avec des bulbes de 6 et 8 kg et 3 longueurs de quilles.  Si le poids du lest devait se révéler trop important, je dispose d’un outil précieux pour le réduire : la lime ! La forme et le poids des bulbes ont été déterminés en étudiant toutes les sources disponibles dans la littérature. Un tourneur sur bois de Bullet  a réalisé 3 bulbes dont  deux ont été retenus par la fonderie Neeser à Morges qui réalisa les moules et la fonte du métal.

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Perçage de la coque pour l’axe du safran. Une plaque d’étanchéité métallique est soudée à l’axe du safran. Cette plaque va s’encastrer dans la coque. Une fois le trou effectué, le cadre de la plaque est reporté au crayon puis le carré est marqué au cutter. Une fraise Dremel fine enlève la matière correspondant à la plaque d’étanchéité. Un film de laine de verre recouvre le tout puis masticage, ponçage et vernissage.

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Le safran est une pièce délicate;  j’en fabrique plusieurs exemplaires en variant les procédures. Pour assurer le pivotement, une tige de laiton  est percée et reçoit deux cloux à 90°. Un petit matelas de mousse synthétique réalise le bombé de l’objet. Les deux flasques sont collées. Après ponçage et contrôle des formes, l’objet passe à la laine de verre fine, au masticage et au ponçage.

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(suite au prochain numéro)

 

 

 

 

 

 

Commentaires (6)

Galbrun
  • 1. Galbrun | 21/03/2017
Magnifique travail.J' ai toujours une grande admiration pour ceux qui conçoivent leur modèle,et le construisent de A jusqu' Z .Du modélisme pur et dur !J' attends la suite avec impatience .
zenahc
  • 2. zenahc | 14/03/2017
BRAVO Roland pour le magnifique travail réalisé jusqu'alors!
J'ai beaucoup aimé les descriptions de chacune des étapes-clé liées à cette construction personnelle hors du commun!
C'est une belle grandeur qui permet au spécialiste que tu es de t'accomplir merveilleusement dans la réalisation de ce "VADIMA"!
Grâce aux photos qui étoffent parfaitement ce dossier, on perçoit bien toute les difficultés rencontrées et finalement bien maîtrisées par l'amoureux du beau travail que tu es.
Je me réjouit de découvrir les prochaines étapes et je te souhaite bien du plaisir dans cette exceptionnelle réalisation.
Prends ton plaisir à nous faire rêver!
Bien amicalement
remery
  • 3. remery | 22/02/2017
Super Magnifique quelle travail BRAVO BRAVO Ronald SUI 61
jcornaz
  • 4. jcornaz | 20/02/2017
J'admire cette unité née entièrement de ton imagination : conception, dessin, technique de construction aboutissant à une réalisation d'une qualité exceptionnelle, encore bravo!
mherren
  • 5. mherren | 19/02/2017
Superbe travail Roland, une vraie merveille que je me réjouis de voir naviguer, a très bientôt j'espère.
ghautier
Magnifique construction dont on se réjouis déjà de suivre les prochaines étapes de construction. Un grand bravo à son concepteur qui aura certainement un grand plaisir à naviguer en notre compagnie cette prochaine saison estivale. ;)

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Date de dernière mise à jour : 27/07/2017